Remcosaudiopage.nl > Projects

Big one Breedbander

	Zoals al aangegeven bij de Little one komt er een nieuw project genaamd de Big one. Grootste verschil is de kast. De kast is vele malen groter dan die van zijn kleinere broertje Little one. Ik hoop met de winst in kast grote het lage midden gebied te verbeteren. Ik kwam op een site terecht van Tony Gee, een zelfbouwer met behoorlijk wat ervaring op het gebied van luidsprekers. Hij had zojuist de Solo 103 afgerond, zijn eerste breedbander project en daarin beschrijft hij de mogelijkheden van breedbanders. Het heeft hem verbaasd dat er zo veel uit te halen valt. Het volgende project zou een project worden met meer body, het werd de Solo 206. Tony heeft zijn een oud ontwerp van Fostex, de BK201 in een nieuw jasje gestoken. Dit ontwerp staat op mijn verlanglijstje. Eenvoudig te realiseren....dus...
	Links vind je de bouwtekening. Ik wil er wel bij zeggen dat je via Tony zijn site de bouwtekening ook kunt downloaden maar de maten zijn dan niet te lezen.
Zomer 2005 "Big one is gereed"

	Zo als bij elk project moet er naar worden gestreefd naar perfectie. Bij de Big one is dit goed gelukt al zeg ik het zelf. De luidsprekers hebben een tijdje op zich laten wachten ivm andere prioriteiten. Nu zijn ze af! Op de tekening lijkt het geen grote luidspreker maar schijn bedriegt. We hebben te maken met een luidspreker met een hoogte van bijna een meter en een diepte van bijna 50 cm, geen kleine jongen dus. Vandaar dat de luidspreker de naam Big one meekreeg. Het lijkt allemaal zo makkelijk als je een ontwerp op het WWW tegen komt. In eerste instantie dacht ik dat het bouwen van de joekels een fluidje van een cent was, daar kwam ik echter snel van terug. Rare hoeken die ik zelf heb berekend moesten maar op de gok goed zijn. Maar de plaatselijke bouwmarkt zaagd echter alleen 90 graden (Haaks dus). Vrienden van ons aan de andere kant van Nederland kon wel alles zagen, dus ook de plankjes met die rare graden! Met een belletje was alles doorgenomen. Een aantal weken later heb ik de delen opgehaald. Kan niet anders zeggen dat alles zeer goed past, bedankt Marco voor het zeer zorgvuldig zagen!
	Door die vele rare hoeken in dit ontwerp is het van belang zorgvuldig te werken. Ik ben begonnen met een zijkant waar ik vervolgens de bodem, bovenkant en achterkant aan heb vast gemaakt. Vervolgens kom ik automatisch bij de voorzijde. Hier tref je een front met maar liefst drie lagen van 22 mm dikte. Hierna kunnen we het makkelijkste gedeelte van de horn, het gedeelte welke is bevestigd aan de voorzijde. Nu komt het lastigste namelijk het gedeelte direct achter de driver, een rare hoek waar de maten excact dienen te klopen. Ga je hier te snel is het einde oefening.........dus! De Horn wordt afgemaakt met een tweetal kleine plankjes. Een die wat flauw vanaf de voorkant schuin om hoog gaat en de andere die sterk om hoog aan de aan de achterzijde wordt bevestigd. Ik heb gebruik gemaakt van schoren om alles op zijn plaats te houden. Hoe? Gewoon van afval hout. Als laatste worden de 45 graden hoeken geplaast en de luidspreker kan worden geschuurd en verder afgewerkt.
	De afwerking kun je zelf bepalen. Ik heb gekozen voor de combinatie hole ronding en Bolle ronding. Maar laat de creatieve geest de vrije loop gaan. Ik denk dat hier geldt "Ieder zijn smaak". Wacht ik heb wel degelijk een tip. Door alle rare schuine hoeken heb ik erg veel geschroefd en verzonken. In eerste instantie was het de bedoeling alle gaatjes te vullen met MDF vuller, daar ben ik later vanaf gestapt....waarom +/- 70 gaatjes vullen is een beetje te veel van het goede. Tijd om na te denken naar een andere oplossing. Naast het vullen van +/- 70 gaatjes moeten de kopse kanten ook worden weggewerkt. Ik kwam op de volgende oplossing: We plakken aan de zijkanten, bovenkant en achterkant 4 mm MDF. Even iets over de maat en frees het overtollige er vanaf. Volgorde is wel van belang Start met de achterkant vervolgens de bovenkant en als laatste de twee zijkanten. Ook nu heb je kopsekanten zul je nu denken. Ja dat klopt.... maar die kun je met de frees netjes rond frezen!! Denk nou niet dat ik het walhalla aan gereedschap heb. Ik ploeter gewoon met een freesmachine van de Ferm, 30 euro in de aanbieding!
	Schuren is denk ik het belangrijkste voor een goed eind resultaat. Hier ben ik ettelijk uurtjes mee zoet geweest. Beschouw het als een basis voor afwerken. Ik gebruik het schuurpapier die bedoeld zijn voor bandschuurmachines welke ik in stukjes knip en gebruik om een schuurblok. Dit schuurt veel makkelijker dan de papieren bende. je gaat steeds fijner en fijner tot dat bij een korrelgrote bent van +/- 600. Hierna kun je gaan gronden en aflakken. Ik heb alabastine gebruikt grondverf voor MDF. Prettig spul is dat om mee te werken. Bij de praxis heb ik matalic verf laten mengen die gebruikt is voor de afwerking (Kleur M.I5)
	Afgaande op diverse berichten van mede hobbisten is het chassis bekleed met bitumen en is het chassis verbonden met de min van de driver. Er zijn goede resultaten behaald door deze truk toegepassen. Een kennis van mij had een kleinstukje voor mij over dank daarvoor Frank! Hiernaast zie je de bedoeling van het aarden van het chassis. Het is kinderlijk eenvoudig bij de klinknagel welke bevestigd is aan het chassis is gebruikt om de verbinding tot stand te laten komen. De doorverbinding is gewoon van installatiedraad. Alles kan worden ingebouwd en aangesloten op de installatie!
Luisteren

	Ik weet inmiddels wat de 206 kan. De Little one was een groot succes! Maar deze grote jongens doen alles net even beter. Grootste winst kun je terug vinden in het midden laag, waar de little one steekjes liet vallen. Een geweldige soundstage diep en breed podium. Waar Fostex units vaak last van hebben is de ingetogen stemmen. Bij dit ontwerp is dit stukken beter geen scherpe randjes en ingetogen maar body! Alles in de juiste proporties. Al met al een geslaagd ontwerp waar heel veel plezier aan kan worden beleeft. Het geeft een verdere toevoeging aan mijn installatie.